Acerca del curso
Atendiendo a las demandas de la economía globalizada y la competitividad, ADN Lean, propone, en el curso Especialista en Lean Manufacturing + Six Sigma , la aplicación de múltiples herramientas y metodologías para optimizar los procesos de las organizaciones y así obtener mejores resultados que contribuyan con el logro de sus metas financieras, su posición competitiva en el mercado y su sostenibilidad.
Lean es una filosofía de trabajo que tiene como objetivo la eliminación de los desperdicios y de los procesos que no agregan valor a la organización y al cliente. Six Sigma (o 6 sigma) es una metodología para optimizar el desempeño de los procesos por medio de la eliminación de los defectos e inconformidades, considerando las especificaciones de la empresa y cliente.
La sinergia Lean y Six Sigma busca alcanzar la excelencia de la organización ya que el impacto de su implementación puede darse en la mejora de la calidad del servicio o producto, en la reducción de costos y en la satisfacción del cliente.
Beneficios de inscripción:
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Hasta cuatro certificaciones, certificado de Finalización de “Especialista en Lean Six Sigma” por Udemy y a nombre de ADN Lean “Especialista en Lean Six Sigma Yellow Belt” (opcional), “Especialista en Lean Six Sigma Green Belt”(opcional) y “Especialista en Lean Six Sigma Black Belt” (opcional).
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Contenido teórico – Práctico
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Herramientas Lean manufacturing + Six sigma
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Hasta más de 60 recursos descargables de aplicación directa a tu organización.
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Evaluación por módulo y examen final de certificación.
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Acceso a normas, e-books y artículos relacionados a Sistemas de Gestión empresarial.
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Acceso a la comunidad exclusiva de ADN Lean (Contenido premium).
Estructura Curricular:
1. Estructura y beneficios del curso
2. Explicación de plataforma
3. Lean Manufacturing
3.1.Conceptos clave
3.2. Historia de Lean Manufacturing
3.3. Principios del pensamiento esbelto
3.4. Los 8 Desperdicios de Lean Manufacturing
3.5. Etapas de implementación
3.5.1. Diagnóstico
Análisis de Causas y Soluciones
– Elección de proceso crítico (KPIs + Dahboard)
– Definición del problema (5W2H)
– Diagrama SIPOC
– Brainstorming
– Análisis Pareto
– Diagrama Ishikawa – 6M
– Análisis de los 5 por qués
– Matriz de Priorización
– Planes de acción (SMART)
– Análisis Causas 8P (marketing)
– Análisis de Causas 4S (Sector servicios)
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
Value Stream Mapping (VSM)
– Conceptos clave y objetivos
– Objetivos del VSM y Matriz de decisión
– Simbología del Mapa de flujo de valor (VSM)
– Etapas para diseñar un Mapa de flujo de valor
– Identificar la familia de productos a mejorar
– Calcular las métricas del proceso
– Representar el Mapa de flujo de valor (VSM) del estado Actual
– Realizar el Mapa de flujo de valor (VSM) del estado Futuro
– Definir e implantar planes de acción
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
3.5.2. Planificación:
Hoshin Kanri (Planificación estratégica)
– Introducción, conceptos clave, beneficios
– Principios Hoshin
– Modelo tradicional vs modelo Hoshin
– Etapas de implementación
– Matriz X Hoshin Kanri
– Presentación de plantilla Hoshin Kanri
– Etapa 1. Planificación: Tablero Hoshin
– Etapa 2. Ejecución: Diagrama de Gantt
– Etapa 3. Verificación: Box Score
– Etapa 3. Verificación: Dashboard Hoshin
– Etapa 4. Actuación: Planes de acción SMART
– Matriz X – Interrelaciones y alineamiento
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
3.5.3. Ejecución:
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
– Conceptos Clave
– Beneficios de TPM
– Principios de TPM
– Pilares de TPM
– Etapas de implementación de TPM
– Matriz de Objetivos TPM y mejoras enfocadas
– Matriz QA (Mantenimiento de Calidad)
– Programa de Mantenimiento Autónomo
– Programa de Mantenimiento Preventivo
– Matriz de Riesgos (Seguridad y Medio Ambiente)
– Matriz de Habilidad
– Indicadores de Mantenimiento
– Dashboard – KPIs de Mantenimiento
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
SMED (Single Minute Exchange of Die)
– Beneficios
– Metodología
– Caso empresarial
– Análisis Previo
– Plantilla SMED
– Tabla de Control SMED
– Dashboard SMED
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
3.5.4. Evaluación:
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
– Beneficios
– Componentes
– 6 grandes pérdidas
– Tabla de resultados
– Etapas de implementación
– Plantilla OEE
– Dashboard
– Planes de Acción
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
3.5.4. Mejora:
Método de las 8 Disciplinas – 8Ds (Resolución de problemas)
– Introducción, conceptos clave y beneficios
– Metodología 8Ds
– Objetivos y herramientas
– Presentación de Plantilla
– 1D: Definición del equipo
– 2D: Definición del problema
– 3D: Acciones de Contención
– 4D: Identificación de causa raíz
– 5D: Acciones correctivas
– 6D: Implementación y validación
– 7D: Acciones preventivas
– 8D: Entrega de resultados y reconocimiento
– Caso empresarial propuesto
– Recursos compartidos
– Examen
Bonus
4. Six Sigma
4.1. Introducción
4.2. Antecedentes
4.3. Historia y evolución
4.4. Conceptos clave
4.5. Conceptos clave
4.6. Beneficios
4.7. Principios
4.8. Roles en Six Sigma
4.9. Competencias mínimas requeridas
4.10. Infraestructura
4.11. Metodología DMAIC
4.12. Herramientas
4.13. Indicadores
4.14. Factores críticos de éxito
4.15. Empresas que aplican Six Sigma
4.16. Recursos compartidos
4.17. Examen
5. Certificación
5.1. Proyecto final de Certificación
5.2. Evaluación final de Certificación
