Management Courses and Certifications

コストを下げるために、原材料や部品の購入価格を下げる、人件費を下げるなど、「下げる」取り組みばかりしていませんか。人手不足や国際情勢の問題など、下げるどころか上がる圧力が強い環境で、下げることは不可能といえる状況にあります。「下げる」のではなく、「ムダやロスを取り除く」取り組みへと変えましょう。 そして、原材料や部品の購入価格、人件費は、逆に上げるようにして、高品質な製品づくり、優秀な人材の確保をめざし、競争力を高めましょう。 このコースでは、コストや工数の中に潜むムダやロスをあぶりだし、取り除くための5つの見える化と改善手法を習得します。 【この講座で学ぶこと（セクション構成）】 ■Section1 異常コストの見える化 いつもと異なる状態の「異常」時には、その対処のためや復旧のために、本来必要のない作業や時間がかかり、コストアップを招きます。異常によって発生したムダなコストを取り除くためには、異常な作業やモノを見える化し、再発防止をしなければなりません。ここでは、相関視点、傾向視点、バラツキ視点などで、異常コストを見える化し改善に結びつける手法を学ぶことができます。 ■Section2 滞留・廃棄コストの見える化 仕事がスムーズにいかないときは、仕事が滞留し、その処置や復旧のためにムダ時間が費やされ、つくりあげた製品や部品など廃棄損失が発生します。滞留・廃棄の発生原因と拡大原因を突き止めるために、相関視点、変動視点、収束視点などでロスコストを見える化し改善する方法を学ぶことができます。 ■Section3 ロスの見える化とＴＰＭ 偏った知識や経験によって生産活動のロスを探しても、偏った一部のロスやロスとは言えないものしか見つけられません。ロスを偏りなく、網羅的に見つけるには、論理的かつ体系的な手法で探さなければなりません。ここでは、生産活動の16大ロス、設備の7大ロス、人の５大ロスなど論理的かつ体系的なロスの見える化改善手法を学ぶことができます。 ■Section4 可動率の見える化と段取り替え改善 設備一台当たりの生産高を見ていても、その設備能力を余すことなく使い切っているのか、ムダやロスはないかということはわかりません。設備能力を使い切っているか見るためには、稼働率と可動率(べきどうりつ)を分けて評価分析しなければなりません。ここでは、設備能力を最大限に活かす稼働率と可動率(べきどうりつ)の違い評価方法、可動率(べきどうりつ)高める段取り改善方法を学ぶことができます。 ■Section5 ロスコストツリーと改善余地の見える化 ロスは隠れるのが上手です。多すぎるロスと少なすぎるロスが合わさり、相殺され、ロスが無いように見えることも少なくありません。隠れるロスは、費用の視点で、その割合や増減などを見ることにより、あぶりだすことができます。ここでは、16大ロスツリーと費用のコストツリーを組み合わせたロスコストツリーで隠れたロスを見つけ出す手法を学ぶことができます。 【講師について】.